Ridurre gli imballaggi superflui, migliorare la gestione del riciclo e ripensare la logistica: sono queste alcune delle sfide affrontate dalle aziende alla luce del nuovo regolamento europeo PPWR. Al centro di un dialogo dedicato alla sostenibilità del packaging e al riuso dei materiali, le testimonianze di diverse realtà industriali hanno mostrato come la transizione richieda non soltanto nuovi materiali e tecnologie, ma anche una maggiore collaborazione lungo la filiera produttiva. Sono i temi trattati oggi, giovedì 22 ottobre, all’auditorium della LIUC di Castellanza.

Per supportare il miglioramento industriale, il regolamento europeo 2025/40 (PPWR), entrato in vigore l’11 febbraio 2025, introduce nuove disposizioni sugli imballaggi e sui rifiuti, con l’obiettivo di raggiungere progressivamente dei traguardi per il contenuto di plastica riciclata e favorire la riduzione dei rifiuti, il riciclo e il riutilizzo. Un cambiamento che coinvolge direttamente le imprese, chiamate a raccogliere dati, analizzare la conformità dei propri prodotti e ripensare processi produttivi e logistici. Tra le iniziative apripista dell’industria troviamo McDonald’s Francia, che ha introdotto stoviglie e contenitori lavabili per la ristorazione in loco, e Heineken Spagna, che punta su bottiglie di vetro standardizzate e su una filiera condivisa per il ritiro e il lavaggio. Esperienze che dimostrano l’effettiva applicazione del regolamento.

Dalla normativa alla pratica: le sfide delle imprese

Laura Romano, responsabile degli affari scientifici di Henkel, ha sottolineato la complessità del quadro normativo europeo, nel quale la PPWR si intreccia con la direttiva che regolamenta il greenwashing, rappresentando così un punto di incontro ideale tra tracciabilità industriale dei materiali e trasparenza nella comunicazione commerciale. Di fatto, questo dimostra come Henkel supporti le aziende del settore attraverso soluzioni dedicate all’economia circolare e alla conformità normativa. Inoltre, la gestione degli imballaggi, ha spiegato, non riguarda soltanto i materiali, ma anche la qualità e l’aggiornamento dei dati necessari a garantire la tracciabilità.

Un modello già orientato al riutilizzo è quello di CPR System, illustrato da Roberto Piana, responsabile dell’ufficio qualità, sicurezza e nuovi progetti. L’azienda recupera contenitori in plastica e pallet dalla grande distribuzione, li lava, ripristina quelli danneggiati e li rimette a disposizione dei propri soci. Un sistema che punta a prolungare la vita degli imballaggi e a limitare la produzione di rifiuti. Sul fronte del trasporto, RLC Antislip propone soluzioni per stabilizzare e proteggere le merci, riducendo la necessità di materiali aggiuntivi. Anche Kuehne+Nagel ha evidenziato l’importanza di integrare la sostenibilità nei processi logistici, attraverso alternative ai materiali tradizionali e un controllo costante delle attività di approvvigionamento. 

Overpacking, la sfida dell’e-commerce

Argomento di rilevante interesse è anche l’overpacking: l’utilizzo di una quantità eccessiva di materiale rispetto a quella necessaria per proteggere e trasportare un prodotto in sicurezza. Il fenomeno è particolarmente significativo nell’e-commerce, dove l’imballaggio rappresenta il primo touchpoint tra marchio e consumatore. Il marketing, interessato all’unboxing e alla riconoscibilità del brand, si scontra con la logistica, che deve garantire protezione, praticità e contenimento dei costi.

A favorire gli imballaggi sovradimensionati contribuisce la scarsa comunicazione tra i diversi attori della filiera. Spesso l’overpackaging diventa «una risposta difensiva all’assenza di informazioni sul prodotto e sulle esigenze di trasporto – spiegano gli esperti -. In questo modo, le aziende tendono a utilizzare più materiale del necessario per ridurre il rischio di danni e reclami». Migliorare lo scambio di informazioni e misurare il rapporto tra le dimensioni del prodotto e quelle della confezione diventa quindi essenziale per individuare gli sprechi.

Dyson e UPS, il packaging diventa parte del servizio

Per evitare questo tipo di problematica, la collaborazione tra UPS e Dyson mostra come la comunicazione tra produttori e trasportatori possa essere migliorata. Andrea Alberti, customer solutions consultant di UPS, ha illustrato le soluzioni per rispondere alle esigenze delle imprese: dal packaging riutilizzabile alle confezioni realizzate su richiesta, fino alla logistica sostenibile e alla gestione dei prodotti non consegnati. Simona Alghisi ha presentato l’esperienza di Dyson, concentrandosi sulle necessità del servizio di assistenza centralizzato a Milano. Il centro riceve i prodotti da riparare e provvede alla loro rispedizione ai clienti. Un’attività che richiede imballaggi capaci di proteggere oggetti molto diversi tra loro, dagli accessori per capelli ai ventilatori e ai climatizzatori, con esigenze di dimensioni e sicurezza differenti.

La soluzione illustrata è la scatola del progetto “Dyson Green Project” (nel video in pagina), progettata con compartimenti interni per ospitare il prodotto da riparare e facilitarne il trasporto. Il sistema consente di utilizzare lo stesso imballaggio per il ritiro e la restituzione, riducendo la necessità di confezioni aggiuntive. La scatola assume così una funzione che va oltre la semplice protezione: accompagna il cliente durante l’intero percorso di assistenza, trasmettendo sicurezza e attenzione per un prodotto che rappresenta un investimento. Il packaging diventa parte integrante del servizio, contribuendo a migliorare l’esperienza del consumatore e a rendere più efficiente la gestione delle riparazioni.

Meno volume, meno sprechi

Un ulteriore contributo è arrivato da Savoye, che ha illustrato le potenzialità dei sistemi automatizzati per la realizzazione degli imballaggi. L’impiego di confezioni più resistenti permette di ridurre la quantità di cartone utilizzata senza compromettere la protezione della merce. Anche la riduzione del volume delle spedizioni, dunque, può contribuire a limitare gli sprechi e a migliorare l’efficienza logistica.